发布时间：2026-03-10
浏览次数：21
发布者：Admin
从AI智能分拣到分子级解聚，从功能性再生纤维到万吨级成套装备，近一阶段，我国废旧纺织品循环利用产业迎来“技术爆发期”，以全链条技术创新破解“回收难、利用低、附加值不高”的行业困局。
当前，我国已逐步构建起“规模化回收-精准化分选-高值化再生”的闭环体系，朝着“循环利用率达25%、再生纤维产量200万吨”目标稳步迈进。
智能分拣革新：从“粗筛”到“精分”的效率革命
废旧纺织品回收的第一道关卡，在于高效精准的分拣。过去“人工分拣+简单筛分”的模式，不仅效率低下，且难以区分复杂成分的混纺面料，严重制约后续高值化利用。2025年，智能分拣技术的规模化应用，彻底改变了这一现状。
在江苏省张家港市的一家废旧纺织品分拣车间里，曾需30名分拣工人忙碌8小时才能处理15吨旧衣的流水线，如今只需两名上料工人即可完成——这一变化的背后，是自动废纺分拣线在悄然运转。这条弓叶科技有限公司（以下简称“弓叶科技”）研发的废纺分拣线，融合AI与高光谱技术，不仅能识别废纺材质、颜色，还能精准判断混纺比例，将含棉、涤纶、尼龙等高纯度成分自动分选出来。
弓叶科技创始人莫卓亚介绍，2024年，中国纺织废料产生量约3640万吨，约占全球26%，但实际回收量只有515万吨。“回收与再生利用之间存在明显失衡，核心问题就集中在‘分选’环节。”莫卓亚表示，弓叶科技团队研发的混纺AI高光谱光选机让废纺回收从依赖人工的“低效分选”走向智能化的“高值再生”。通过提升分选纯度与效率，该技术不仅大幅提高资源利用率，更带动产业链整体升级，为纺织业迈向循环经济提供了技术支撑。
另一行业标杆是郑州宏大新型纺机有限责任公司（以下简称“郑州宏大”）与瑞天再生资源（张家港）有限公司等单位联合研发的智能分拣系统。该系统集成近红外光谱、动态称重与颜色识别技术，在分拣过程中可同步完成成分检测、重量计量与颜色分类，生成的数字化数据还能为下游生产提供精准的原料分析报告。该分拣系统实现了纯纺织物成分识别准确率100%，混纺织物成分识别误差控制在2%以内，颜色分类准确率达到100%，智能识别与自动分拣的速度达到1.5秒/件。目前，该分拣系统已经完成了纯棉、纯涤、纯毛、棉涤、毛涤五种织物成分数据模型的创建，并且正根据实际生产需求持续丰富和完善数据库建设。
据介绍，智能分拣系统项目于2023年12月启动研发；2024年11月底，首台样机试制成功并发往瑞天再生资源（张家港）有限公司现场；2025年3月，设备调试成功；目前设备已正式投入生产运行。如今，这套装备已在江苏、山东的大型回收基地投用，使分拣环节的人力成本降低60%，原料利用率提升至95%以上。
郑州宏大党委书记、执行董事、总经理安军岭表示，企业将进一步深入研发废旧纺织品分拣开松技术，切入循环经济领域。
解聚提纯突破：再生纤维迈向“原生级”品质
如果说分拣是循环利用的“前提”，那么解聚与提纯则是决定产品附加值的“核心”。2025年，我国在化学解聚、生物酶解等关键技术上的突破，让再生纤维性能首次媲美原生纤维，打破了“再生=低端”的行业偏见。
2025年12月，浙江精工科技股份有限公司（以下简称“精工科技”）为浙江建信佳人新材料有限公司（以下简称“建信佳人”）定制打造的年产15万吨绿色循环再生聚酯回收项目一期5万吨工程正式投运。该项目的顺利投运，标志着国内万吨级化学法再生聚酯生产线实现“从零到一”的历史性突破。项目全部达产后，每年预计可处理7万吨废旧纺织品，实现循环回收规模化、高值化应用。
据介绍，该生产线由总长约68公里的管道串联，如血脉贯通1100余台设备、3900台仪表、6500台阀门，依托9000余个自动化控制点实现精准联动，通过化学法解聚，将废旧PET还原成纯度达99.99%的DMT单体，再从DMT缩聚为再生PET，实现“从旧衣到新料”的闭环，且性能媲美原生涤纶树脂。
这套整线装备的交付，标志着我国再生聚酯生产从“间歇式”迈入“连续化”时代，生产成本降低30%，能耗较行业平均水平下降25%。精工控股集团总裁、精工科技董事长孙国君表示，未来精工科技将持续优化工艺、解决行业痛点、引领行业标准，向着成为全球顶尖的目标全力奋进。
生物酶解技术的突破更让循环利用迈入“绿色时代”。源天生物科技（天津）有限公司（以下简称“源天生物”）研发的“源天酶”，将PET材料的降解时间缩短至8小时内，相较于传统高温高压化学解聚，酶解法反应条件温和，无需强酸强碱，且副产物少，真正实现了“清洁再生”。该技术已在食品包装、纺织纤维等领域开展应用验证，为废旧纺织品的高值化利用提供了新路径。
2025年9月，源天生物与天津经济技术开发区管委会签约，全球首条生物酶法5000吨rPTA（再生精对苯二甲酸）项目正式落地，预计2026年年中落成投产，每年可规模化处理约1万吨废旧纺织品。
政策与市场双轮驱动：产业规模化发展提速
技术创新的背后，是政策支持与市场需求的双重推动。国家发展改革委、商务部、工业和信息化部联合印发的《关于加快推进废旧纺织品循环利用的实施意见》明确提出，建立废旧纺织品初步循环利用体系，到2030年循环利用率达到30%。
2026年1月，工业和信息化部对2025年重大环保技术装备创新任务揭榜挂帅入围单位名单进行公示，其中包括废旧纺织品回收循环再利用成套技术与装备任务，有多家企业、院校、科研机构入围。
据了解，该揭榜任务是针对我国废旧纺织品回收分拣劳动强度大、效率低、成本高、再生品性能差等问题，突破多品类废布料材质准确判别、分拣速度及再生料性能降级的限制，开发动态流转条件下废布料材质成分检测、分离平铺预处理、高速识别分拣、废旧涤纶纺织品高效化学解聚与再生等关键技术，形成以混杂废布料智能高速分拣、化学解聚、酯交换、离心分离、精馏提纯等为核心工序的废旧纺织品回收循环再利用成套技术与装备，提高回收涤纶的纯度和性能，实现废旧纺织品高值化再生，提升资源利用效率，减少环境污染。入围揭榜单位需按照要求开展集中技术攻关工作，并进行应用验证。预期目标为：到2027年完成废旧纺织品回收循环再利用成套技术与装备的研制。单批次处理量≥8吨，处理后对苯二甲酸二甲酯(DMT)纯度≥99.9%，DMT产量达到50000吨/年。
市场层面，“双碳”目标下的绿色消费趋势持续升温，倒逼产业链向循环化转型。数据显示，2025年底，固废处理板块上市公司市值稳步增长，格林美、伟明环保等涉及废旧纺织品回收利用的企业，凭借技术优势获得资本市场认可。同时，中国资源循环集团的成立，进一步推动了废旧纺织品回收的专业化、规模化，该集团联合东华大学等高校建立技术创新平台，打通回收、处理、应用的全产业链协同。2025年4月，中国资源循环集团绿色纤维有限责任公司在江苏省无锡市揭牌成立，推动我国资源循环利用产业在废旧纺织品利用细分领域迈向专业化、规模化发展。
不过，产业发展仍面临挑战。部分中小企业技术装备落后、回收网络不完善、标准体系不健全等问题尚未完全解决。业内专家建议，应进一步强化政策扶持，加大对技术研发的投入，完善回收网络建设，同时建立再生纤维产品的标准认证体系，推动“绿色标签”的市场化应用。
从智能分拣的“效率革命”，到解聚纺丝的“品质飞跃”，再到功能应用的“价值升级”，我国废旧纺织品循环利用产业正经历从“量的积累”到“质的飞跃”的关键转变。随着技术装备的不断成熟、政策体系的逐步完善，废旧纺织品将不再是“环境负担”，而是成为支撑纺织行业绿色转型的“城市矿产”，为我国“双碳”目标的实现注入持续动力。