11月29日，或将成为改变中国纺织印染行业的重要里程碑。当天，位于海宁高新区的浙江绿宇纺织科技有限公司全球首发了一项自主研发的颠覆性印染技术——低压无水染色技术，该技术成功实现了染色全过程无水。

“这项技术发明是颠覆性的，后续的广泛推广，有望突破我国印染行业受污水制约的命运，助力整个行业的高质量发展和可持续发展。”发布会上，中国纺织工业联合会副会长李陵申如此形容“低压无水染色技术”的重要意义。

据了解，目前全国90%以上的印染企业采用的都是有水染色工艺，耗水量大、污水排放量大一直是行业的最大痛点。为此，全球纺织领域进行了大量清洁染色技术的研究。其中，涉及“无水染色”概念的染色技术，因为设备造价昂贵、运行成本高、生产安全性低等原因，难以成为普适性的主流染色技术。

在这个议题上，浙江绿宇纺织科技有限公司创始人王际平已经探索了很多年。2000年初，他在美国宝洁公司担任纺织品洗护类的首席科学家，有一次他在做硅基干洗研究中有了一个惊喜的发现。“在干洗的时候，窜色少是相对于家用水洗的突出优点。可是，我们发现如果系统中有一点点水，窜色就会非常严重，而且能把其他浅色衣服很均匀地着色。”王际平说，我们当时就觉得这有可能是一个尚未被发现的染色机理。

绿宇非水介质高效连续式轧染生产示范线

一项新技术，从实验室走出、落地应用、形成产业链需要长期的培育过程。从美国到中国，从实验室到产业化，王际平一走就是16年，成功原创出成本可控、可大规模推广应用的“低压无水染色技术”。
据介绍，“棉等纤维的非水介质少水染色”，具体而言就是以有机溶剂来代替大部分水作为介质进行染色，整个印染过程完全只用一点点水，也无需再添加助染盐等其他化工料，就能达到甚至超过传统水介质染色的效果，与此同时，这种有机溶剂是可高度循环的介质，循环利用率超过99%，基本上一次性投入，就能一直循环使用。配以油水分离和水处理系统，染色生产中不再有废水排放，也不需要去做污水处理，更不会造成任何环境污染。
据测算，使用该技术染色上染率可接近100%，固着率达90%以上，匀染性、色牢度以及染色效率都和传统水浴染色相当。棉纤维非水介质染色经过法国BV和浙江省检验检疫局鉴定，整个染色全过程节约染料26.4%，减少染色全过程能耗21.9%，减少染色全过程时间21.2%，减少用盐100%，节水99.7%、污水零排放，染色成本与传统水浴染色相当。染色产品匀染性、色牢度等质量指标和传统水浴相当。在产品适用性、经济性和安全性方面具有显著的竞争优势。
作为一项原创技术，绿宇的发展是个不断迭代的过程。“我们从散棉的非水介质少水染色开始做起，颠覆了染色理论和原理，开发了包括设备、染料、助剂、介质、工艺在内的染色污水零排放系统解决方案。”王际平说。

绿宇在这个领域实现了三个技术的突破，一个是针对棉麻丝毛、粘胶的纤维,纱线的非水介质少水染色；一个是针对棉梭织布、针织布的非水介质连续轧染；还有一个就是针对涤纶纱线的低压无水染色。前两个技术，会用到少量的水，但也全都实现回收，实现污水零排放。涤纶低压无水染色技术做到了真真意义上的无水染色，而且染色压力低于传统涤纶水浴染色。

绿宇年产5000吨散棉/棉筒纱非水介质染色生产线

绿宇Clean Color非水介质染色棉色纺纱

目前，企业已建成“低压无水染色技术”示范工厂，走进工厂内，颠覆了记者对传统印染企业生产线的印象，只见一排高高长长的密封罐发出“轰轰”的运作声，染料从透明缸流进储存罐，生产车间没有任何异味，整条染色生产线密封运行，没有入水管也没有排水管。

绿宇纺织董事长王际平介绍，“低压无水染色技术”是在低压条件下染色，采用介质循环的方式，并利用其优良的导热和传质功能，促进纤维膨化和染料均匀上染，无需染后还原清洗。染后通过压力烘干机烘干，借助专用回收系统，成功实现染色全过程无水，达到污水零排放的目标。“我们现在还在研究一种人工智能操作模式，使用我们研制的专用液体染料和染料助剂配送系统，工人在控制室里就可以轻松制定染色配方，只要一按键，就能自动完成低成本无水染色过程。”

据悉，“低压无水染色技术”的生态指标已得到浙江省检验检疫科学技术研究院认证，经众多行业专家评审，该技术已达到国际领先水平。（综合自大美长安发布、浙里浙声）

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